Светлый угол - светодиоды

Млин , сколько СД ты спалил при подключении? Расскажи, для этого есть отдельная ветка. Не хочу флуд не в тему

увидел первый ответ - расстроился и не заходил.
действительно, как сказал Invisible_Light вопрос в местах обреза и как эти обрезки запитать лучшим образом.

Знающие люди, подскажите, чем лучше отполировать алюминий перед приклейкой одноваттных светодиодов?
Профиль хоть и достаточно ровный и блестящий, но наверняка лучше будет если довести его до зеркального состояния
Чем бы это сделать? Шкуркой вручную(какой зернистости)? Насадкой какой-нибудь на дрель?

lelik писал(а):Знающие люди, подскажите, чем лучше отполировать алюминий перед приклейкой одноваттных светодиодов?
Профиль хоть и достаточно ровный и блестящий, но наверняка лучше будет если довести его до зеркального состояния
Чем бы это сделать? Шкуркой вручную(какой зернистости)? Насадкой какой-нибудь на дрель?

Не парься, прошкурь и сажай диоды на теплопроводную пасту.

изобретатель писал(а):Не парься, прошкурь и сажай диоды на теплопроводную пасту.

А какой размер шкурки лучше взять? У меня какая-то грубая есть для фанеры, может надо помельче.
Диоды хотел клеить на герметик прямо на алюминий. На пасте тогда как-то фиксировать придется.

40-80 ед. Для алюм например 100 уже много (мелко) засерается быстро, если конечно не имеется в виду дальнейшая полировка. ИМХО

Вы бы после такой шкурки посмотрели на этот алюминий с большим увеличением...
Такая шкурка только под обои, для штукатурки годится.
Цель ведь какая? Улучшить тепловой контакт, а не ухудшить. Чем меньше будет слой теплопроводной пасты, тем лучше. Грубая шкурка поднимает остроконечные горы алюминия, на которых и лежит светодиод, как йог на гвоздях, а все ущелья между этими горами заполнены пастой, толстым слоем. В таком случае лучше уж невысокие холмы с почти плоскими вершинами и минимальное количество пасты в таких же мелких ложбинах меду холмами.

Мм.. Я, после прошкуривания (обычно нолёвкой) полирую алюминий обычной ложкой из нержавейки. Алюминий мягкий металл. Получается не зеркало, но всё же...

Как старый оверклокер, ответственно заявляю: ровность поверхности важнее зеркальности!
Причем чем выше площадь соприкосновения, тем важнее ровность.
Все просто - в мелких царапинах слой термопасты все равно очень мал, а вот в "волнах" зазоры могут быть уже больше, с соответствующей потерей теплопроводности. В общем рекомендуется для обработки использовать не нождачку, а шабер.
Если уж нождачку - то хотя бы на закрепленную на максимально ровную плоскость!

Кстати, для термопаст на основе жидких металлов с высокой теплопроводностью матовость(очень мелкие царапины) даже полезны - увеличивается поверхность соприкосновения с терпомастой.
ВНИМАНИЕ! Термопасты на основе жидких металлов нельзя использовать с алюминием - они его разъедают!

Ну а если чувство прекрасного требует "зеркала" - стекло, паста ГОИ и немного масла вам помогут.

Спасибо всем за ответы.
В моем случае площадь маленькая будет, сколько там у эмиттера основание, вроде 5 мм в диаметре. Думаю может вообще не обрабатывать поверхность?

Самый лучший вариант, это припаять к донышку светодиода два провода 1-1,5 мм. в диаметре, раздвинуть усики и прикрутить на винтики. Никакая обработка радиатора не потребуется, тепло отлично уйдет в радиатор, никогда не отвалятся.

lelik писал(а):Спасибо всем за ответы.
В моем случае площадь маленькая будет, сколько там у эмиттера основание, вроде 5 мм в диаметре. Думаю может вообще не обрабатывать поверхность?

А купил уже эмиттеры? А то бывают основания у них НЕ нейтральные (мне попадались плюсовые). Тогда подложки надо, или радиатор анодированный.

40-80 ед. Для алюм например 100 уже много (мелко) засерается быстро, если конечно не имеется в виду дальнейшая полировка
нас как то учили, работая с алюминием, хоть напильник, хоть наждачка (водостойкая конешно), пользоваться керосином - ничего не засе... засоряется

Банально, хорошая наждачка от 3М, начиная от 400 заканчивая 2000 номерами, на большом старом зеркале из толстенного стекла, под струей воды... Контроль плоскости вначале по лекальной линейке, потом по отражению... Зеркальность не важна, это верно. Важна плоскость и высота шероховатостей. Обе эти характеристики легко оцениваются по отражению.

На кой вообще было предложено 40м номером взрыхлять поверхность, мне не понятно. Если уж поверхность дико кривая, то хороший ровный напильник лучше справляется, у него структура более равномерная, чем у грубой наждачки, где зерна совершенно случайного размера и расположения.

Керосин да, лучший вариант чисто технически, НО, не каждый согласится нюхать его испарения в жилом помещении. А текучесть его такова, что удержать его мало реально. Проникает везде и потом воняет еще очень долго. Так что проточная вода решает все вопросы не хуже.

Шабер - однолезвийный инструмент. Если нет твердой руки слесаря-лекальщика 6го разряда с 30ти летним опытом, не рекомендую даже пробовать им работать, деталь будет испорчена с вероятностью 99%. Даже на машиностроительных заводах таких людей единицы на многотысячный коллектив было, даже в те времена, когда без них вообще нельзя было обойтись.
Для любителей - притирка на плите. Гораздо более доступная и дающая хороший результат технология. Наждачка на зеркале это и есть имитация в первом приближении такой технологии. Именно на зеркале, именно выскокачественная наждачка, применяемая в малярных работах на автомобилях. Зеркало имеет приемлемое качество плоскости. Автомобильная наждачка имеет очень тонкую подложку калиброванную по толщине, хорошо селектированный качественный абразив. Доводить до зеркала полировальными пастами не обязательно, лишнее это, дает дополнительно единицы процентов эффективности теплового контакта.

Под эмиттеры все это излишне. Дарю идею: подобрать подходящего диаметра ролик от подшипника с полированным торцем, диаметр полировки должен гарантированно быть больше диаметра теплостока эмиттера. Ставим теплораспределитель на надежную, тяжелую, ровную подставку, ставим на место размещения эмиттера ролик от подшипника полированным торцем, слегка пристукиваем его увесистым молотком один раз - получаем идеальное посадочное место, на котором все ровно и гладко, остается приклеить эмиттер, например анаэробным герметиком, минимальным его количеством. Сильно бить не нужно, глубокая лунка не нужна, нужно осадить любые неровности, в том числе и острые вершины шероховатостей, не более того. Место обработки должно быть девственно чистым и сухим. Нужно потренироваться "на кошках".

Это очень интересно, но достаточно плоскости пятачка непосредственно под диодом. Особенно, если требуется наклеить диоды на криволинейную поверхность. Переделываемые люстры округлой формы, местами шарообразные. Получится круговая засветка и неплохой дизайн.
Кстати, плоскость пятки диода тоже можно улучшить небольшой шлифовкой на плоском напильнике. А для звёзд это просто обязательно : изготавливаются вырубанием из листа на штампе, полной плоскости нет. Звезды для разных типов диодов то выгнутые, то вогнутые.