Светлый угол - светодиоды

Тут вопрос не в способе полировки, а в ее нужности.

У ТС изначально был вопрос:
Имеем радиатор с неровной поверхностью.
Как выровнять?
Понятно, что наждачкой и вплоть до пасты ГОИ.

Поверхность не плоская, матрица будет прилегать не плотно. Про глянцевость или зеркальность вопросов не было. Поэтому, не столько полировка, сколько - шлифовка и выравнивание плоскости, что и отражено в названии.

Ну а вот паста ГОИ-то к чему ? Я потому и выступил. Шоркнуть поверхность напильником, а потом шкуркой - дело 5 минут. А вот полировка - длительный и по сути бессмысленный процесс. Не хотелось бы, чтобы кто-то из начинающих думал, что он необходим. А вот если кому охота помучаться - так кто ж тут может запретить ?

Вероятно, это следствие обсуждения про матрицы СОВ в керамике (про дохлые СХА -?) - рекомендовалось устанавливать на "идеально гладкую поверхность", чтобы ни малейшего зазора. Это, как понимаю, если вообще теплопроводный интерфейс не использовать и ставить "на сухую" без пасты.

Ну, если без пасты - это в натуре снимаю шляпу. Только вот непонятно - зачем без пасты ? По религиозным мотивам ?

kulibin писал(а):Ну, если без пасты - это в натуре снимаю шляпу. Только вот непонятно - зачем без пасты ? По религиозным мотивам ?

Полагаю, что тут надо еще учитывать высыхание пасты со временем. Т.е. ее эффективность будет снижаться.

Основное призвание пасты - заполнить неровности между светодиодом/матрицей и радиатором. Пускай потом сохнет. Основной наполнитель высохнуть не может, ибо не жидкость. Имхо не стоит умножать сущностей сверх потребности.

При высокой плотности теплового потока, всегда выгодно приблизить термоинтерфейс к телу радиатора. Чтобы там не только воздуха оставалось как можно меньше, но и теплопроводной пасты или припоя тоже, как можно тоньше слой. Ну, припой то хоть металл, не самый плохой вариант, но ведь далеко не все можно припаять, особенно кобы.

Плоскость радиатора всегда нужно контролировать, как минимум, чтобы уже принять решение о необходимости его предварительного выравнивания. Особенно если разговор идет не о специализированных изделиях, а о случайных компонентах, особенно достаточно тонких.
Для контроля плоскости есть замечательный инструмент - лекальная линейка.



Только не нужно брать большую, наоборот, выгодно взять самую маленькую, но которая заведомо перекрывает размер самой большой матрицы. Вот такой линейкой и можно достаточно просто, "напросвет", определить кривизну поверхности "радиатора". Более точный метод, "на краску", вряд ли тут стоит применять, если не применяется бериллиевая керамика в качестве термоинтерфейса.
И скажу вам честно, не встретил еще ни одного промышленно изготовленного радиатора, который бы не светился, хоть чуток... Это от износа фильер, через которые давят профиль.

Когда светодиоды применяются без форсировки, на эти вопросы можно и забить. Но когда форсируются по току матрицы... Разница может заключаться в неприемлемо малом ресурсе готового изделия, при прочих равных условиях.

[quote="vtral" Это от износа фильер, через которые давят профиль.
[/quote]
Врядли поэтому. Фильера не может имхо механически износиться до такого эффекта. При износе фильеры скорее допуски возрастут в целом по всему профилю. А я чаще встречался с тем, что поверхность профиля малость горбом, например. Скорее такой эффект - из-за несоблюдения режима протяжки. Остужают заготовку чуть быстрее, чем надо, или сплав не с теми характеристиками, что заложены в рецептуру - вот и возникают геометрические деформации.

В целом да, согласен, причин много. Главное то, что плоскости нет, есть что угодно: волны, ребра, горбы, впадины... а вот чтобы прям ровная плоскость - большая редкость.
В нашем деле главное информация. Осведомлен - значит вооружен.

Массовку не гоню, а штучные экземпляры правлю все, зато уверен, охлаждение максимально эффективно.

Немного неправильно я в начале темы обозначил мысль.
Я конечно полировать до "зеркала" не собираюсь, я хочу лишь выровнять.
Возможно, когда-нибудь и понадобится полировать, вот поэтому и написал в начале, что вплоть до пасты ГОИ.

А сейчас мне всего навсего надо выровнять, так как при проверке на просвет с помощью обычной железной линейки, обнаружил немалые впадины.
Хотя, когда поверхностно тестировал драйвера и матрицы, то включал их просто положив на радиатор, даже без пасты ибо на долго оставлять не собирался. 5-ти минут вполне хватило понять, что мне надо.

Понемногу шкурю радиатор и половина работы уже сделана.
Вот результат:


Сейчас обрабатываю достаточно крупным зерном. Марка шкурки СС-180
как закончу пройдусь пару раз нулёвкой и баста.

Похожую процедуру делают в автомастерских когда выравнивают головку блока цилиндров после перегрева мотора. Ее уводит как правило.
Берется ровный стол, вплоть до того что из финской фанеры можно. На него кладеться большой кусок наждачки. Закрепляется по бокам зажимами. И ту поверхность которую надо поправить кладут на эту наждачку а сверху груз. Не сильно тяжелый что бы можно было двигать. Так и елозят по столу пока равная поверхность не станет.

Андреич писал(а):выравнивают головку блока цилиндров.
Берется ровный стол, вплоть до того что из финской фанеры можно.

Вот по этой причине (могут и на фанере...) никогда не позволяю без личного контроля как минимум, проводить подобные процедуры. Для этого есть притирочная плита, и никаких компромиссов допускать в этом деле нельзя.
Обычно просто нахожу у кого есть плита, проверяю ее лекальной линейкой, если все в порядке - притираю сам.

vtral писал(а):

Андреич писал(а):выравнивают головку блока цилиндров.
Берется ровный стол, вплоть до того что из финской фанеры можно.

Вот по этой причине (могут и на фанере...) никогда не позволяю без личного контроля как минимум, проводить подобные процедуры. Для этого есть притирочная плита, и никаких компромиссов допускать в этом деле нельзя.
Обычно просто нахожу у кого есть плита, проверяю ее лекальной линейкой, если все в порядке - притираю сам.

Можно на куске витринного стекла (8-10мм)

Витринные стекла тоже изображение иногда искажают, т.е. бывают довольно таки кривыми. Если не искажает, то можно пытаться, с обязательным контролем результата.
У меня для мелких работ зеркало, толщина стекла 7 мм. Вполне справляется с мелкими работами, плоскость получается неплохой, хотя и не идеальной.

Со стеклом всегда нужно помнить о его природе. Стекло - материал аморфный, т.е. остается текучим даже в твердом состоянии. Т.е. например то же самое витринное стекло, которое простояло в витрине много много лет, в нижней части становится толще, чем в верхней, как бы стекает вниз под собственной массой. А значит уже не является достаточно ровным...
В этом смысле зеркало является более стабильным, т.к. обычно не имеет таких огромных размеров, чтобы аморфные свойства успели повлиять на его форму.