Банально, хорошая наждачка от 3М, начиная от 400 заканчивая 2000 номерами, на большом старом зеркале из толстенного стекла, под струей воды... Контроль плоскости вначале по лекальной линейке, потом по отражению... Зеркальность не важна, это верно. Важна плоскость и высота шероховатостей. Обе эти характеристики легко оцениваются по отражению.
На кой вообще было предложено 40м номером взрыхлять поверхность, мне не понятно. Если уж поверхность дико кривая, то хороший ровный напильник лучше справляется, у него структура более равномерная, чем у грубой наждачки, где зерна совершенно случайного размера и расположения.
Керосин да, лучший вариант чисто технически, НО, не каждый согласится нюхать его испарения в жилом помещении. А текучесть его такова, что удержать его мало реально. Проникает везде и потом воняет еще очень долго. Так что проточная вода решает все вопросы не хуже.
Шабер - однолезвийный инструмент. Если нет твердой руки слесаря-лекальщика 6го разряда с 30ти летним опытом, не рекомендую даже пробовать им работать, деталь будет испорчена с вероятностью 99%. Даже на машиностроительных заводах таких людей единицы на многотысячный коллектив было, даже в те времена, когда без них вообще нельзя было обойтись.
Для любителей - притирка на плите. Гораздо более доступная и дающая хороший результат технология. Наждачка на зеркале это и есть имитация в первом приближении такой технологии. Именно на зеркале, именно выскокачественная наждачка, применяемая в малярных работах на автомобилях. Зеркало имеет приемлемое качество плоскости. Автомобильная наждачка имеет очень тонкую подложку калиброванную по толщине, хорошо селектированный качественный абразив. Доводить до зеркала полировальными пастами не обязательно, лишнее это, дает дополнительно единицы процентов эффективности теплового контакта.
Под эмиттеры все это излишне. Дарю идею: подобрать подходящего диаметра ролик от подшипника с полированным торцем, диаметр полировки должен гарантированно быть больше диаметра теплостока эмиттера. Ставим теплораспределитель на надежную, тяжелую, ровную подставку, ставим на место размещения эмиттера ролик от подшипника полированным торцем, слегка пристукиваем его увесистым молотком один раз - получаем идеальное посадочное место, на котором все ровно и гладко, остается приклеить эмиттер, например анаэробным герметиком, минимальным его количеством. Сильно бить не нужно, глубокая лунка не нужна, нужно осадить любые неровности, в том числе и острые вершины шероховатостей, не более того. Место обработки должно быть девственно чистым и сухим. Нужно потренироваться "на кошках".
Троллей игнорирую. Пусть дохнут с голода.